En raison de l'instabilité financière de certaines entreprises après la révolution d'avril 1974, le jeune technicien Fernando Pereira Rodrigues Soares en a profité pour créer sa propre entreprise avec trois autres partenaires commerciaux. Même si l'activité principale était l'assemblage de systèmes à vapeur, à air comprimé et à huile thermique, c'est à cette époque que M. Soares a conçu des équipements qui sont encore en cours de fabrication, à savoir les séparateurs d'humidité et les échangeurs de chaleur.

Premier échangeur de chaleur à tête flottante.

M. Soares a créé sa première entreprise familiale nommée Eurofluido. Dans un premier temps, il se consacre à la conception et à la construction de séparateurs d'humidité, d'échangeurs de chaleur, de réservoirs et d'autres pièces de machines, ainsi qu'à leur assemblage et à leur vente. Il a également importé des purgeurs de vapeur, des réducteurs de pression et d'autres accessoires, qui ont été incorporés dans les installations ou revendus.

Première unité de récupération des condensats.

Premier échangeur de chaleur à calandre et tube.

Le nom de marque ADCA - les initiales de Mme Adozinda Cachulo - a été enregistré et les premiers purgeurs de vapeur et les pompes à pression ADCAMat ont été conçus. 

Première exportation d'un équipement fabriqué avec la marque ADCA. 

Lancement des premiers régulateurs de pression ADCA.

La première usine a été construite à Sintra, Lisbonne, centralisant tous les domaines d'activité. La production en série a été développée avec des équipements automatisés et des machines CNC sous-traitées.

L'entreprise a décidé de concentrer ses efforts uniquement sur son activité la plus prometteuse: la fabrication. A cet effet, une société fondée en 1991 a été rétablie sous le nom de Valsteam Engineering SA. L'activité principale était l'ingénierie et la fabrication d'équipements à vapeur et de composants de réseaux de fluides. Le siège social était situé à Lisbonne et l'usine à Leiria. Afin de financer ces opérations, les actifs de la famille ont été vendus.

Valsteam Engineering SA est devenu l'équipementier qu'il est aujourd'hui connu. Elle a complètement cessé ses activités d'assemblage et de revente des équipements produits par d'autres fabricants. L'entreprise est devenue autonome dans les opérations de fabrication, de finition et de soudage.

Le système qualité de l'entreprise a été certifié selon les normes ISO NP EN 9001.

Le nom de la société a été changé en Valsteam Adca Engineering SA et a incorporé la marque ADCA, déjà connue sur le marché international. Le domaine de la construction métallique s'est renforcé avec la réintroduction des échangeurs de chaleur dans le portefeuille de l'entreprise.

Cette activité a été transférée dans un entrepôt loué à proximité (1800 m2) et les procédés de fabrication ont été améliorés.

La gamme UNIAdca a été introduite et le projet de vanne de régulation ADCATrol a commencé. 

L'entreprise a accueilli le premier membre de la deuxième génération. 

Deux faits marquants la même année: la marque ADCAPure a été lancée et un autre membre de la deuxième génération a commencé à travailler chez Valsteam. 

Un grand pas. Début de la construction d'une nouvelle usine d'une superficie totale de 22.000m2. Au milieu de l'année, la deuxième phase de construction a commencé, permettant l'incorporation du département de soudage avec un espace pour installer plus de nouvelles machines.

L'année a commencé avec tous les secteurs de l'entreprise déjà implantés dans les nouvelles installations. 

La construction d'une nouvelle usine (Bâtiment 2) dédiée à la construction métallique avec 2 650 m2 supplémentaires dédiés à tous les processus associés tels que le soudage, les essais et l'assemblage de skids. 

Avec l'achèvement de la construction du bâtiment 2, une nouvelle réorganisation structurelle a eu lieu. Les machines CNC ont été transférées dans l'espace précédemment occupé par le département de construction mécanique dans le bâtiment 1, ce qui a permis l'introduction de nouvelles machines.  

Il est temps d'accueillir le troisième membre de la deuxième génération.

Début et finition d'un nouveau banc d'essai avancé de 329 m2.

Début de la construction d'une nouvelle extension de 7.000m2, dupliquant la zone de production.